最近想了很多东西，从开始工作到现在，已经9年了，这9年里，换了5份工作。
怎么说呢，换了这几份工作，整体感觉下来很别扭，总觉得国内的公司、工厂都有些共同的问题，比如说：
*无锡汉景（上海院江苏分院）：诺大个公司，没有专业的预算、图纸标准版式，一切都是靠跟江苏院和广东院蹭，对于人员没有合理的培训和职责划分，也没有长期的培养计划，这是通信工程类的。*
*上海卡贝尼：即使作为小作坊，缺乏行之有效的生产过程管理，或者说这类公司都有这样的通病，东拼西凑，对现有的生产工序、技术人员不信任，喜欢瞎指挥，同样也没有合理的培训制度，这是结构件小工厂类。*
*苏州锦艺：在客户和产品未明确的情况下，盲目上生产线，产线生产的产品无法满足目标客户对产品的需求。小型粉料生产工厂类。*
*潮州三环：因循守旧，固步自封，没有借助外部优势资源的能力，盲目迷信于自我仿制，管理混乱。中型电子元器件生产厂。*
*宁德时代：很乱，对技术人员及供应商压榨过于厉害，没有合理的培训过程，上班时间不允许培训，基本要下班之后自己看资料，找资料学习，下班时间基本都是晚上10点以后，属于杀鸡起卵型。汽车行业、新能源类。*
以上均是同类行业的通病，往往借助于少数几个出货量较大的产品作为经济支撑，尝试多方面扩张，却局限于已有的生产环境。没有形成合理的培训和管理制度，基本上产线工人的管理依靠于班长这一级，公司自上而下的管理是脱节的，越过一级便不知道实际的生产情况。多数情况下依赖于产线工人的经验，靠个人发挥，人在经验就在，人走，经验也就走了，新来的人，从头开始。
技术人员：
（1）缺乏积累：很多时候，见得多了，才能够有合理解决问题的思路和方法，实际上是游击战和运动战模式，产线还没摸熟，人跑了，积累的经验，多数丢了。
（2）缺少培训：基本上就是新人一来，简单介绍后，往产线一扔，后面就是自生自灭。
（3）标准化缺失：控制文件、作业指导书这块做得很不到位，基本上就是放着做样子，没人看，或者很难按作业指导书进行操作。
（4）缺乏沟通交流：技术人员、产线员工和生产管理人员和品质管理沟通不到位，或者很难沟通，导致技术验证、工艺改进等均无法有效落实，原因是多方面的，可能是人员性格、做事风格以及部门冲突。
（5）技术人员配比不足：基本上没有白夜班分工，出问题了，技术顶上，超规格了，技术顶上，基本上一个人得啥都会，所以对解决问题也好，标准化也好，或者方方面面都做得不好。
（6）人员资质：对人员这块没有明确的资质认证，反正是个人就能让他上，技能方面完全没有认证，基本上出问题了就靠扯。
（7）技术人员不熟悉产线设备：简称不会开机。
管理人员：
问题和上面技术人员类似，国内的管理培训，几乎没有，完全靠人的自由发挥，沟通问题也是最突出的问题。
产线工人：
缺少培训，很难有大的突破，不是没有好工人，好工人留不住。
总结来说就是目前国内的这类工厂，对于人的压榨很严重，导致人员流动性太大，最终导致没能建立起合理的迭代制度，基本都在原地转圈，很难突破现状。
对于我自己来说，在过去的工作中，极力想改变这个现状。因为接触的东西较少，一直有和产线员工、设备、品质等部门进行沟通，极力把我自己想要做的验证，跟他们讲清楚，同时也借助于他们的思路，听取产线员工的意见和建议，同时也在传递一些相关理论知识给他们，并力图让他们明白，可能很多人觉得我在这上面花的时间和精力太多，变成了做事情拖拖拉拉，我认为这条路应该这么走。
关于对员工时间和精力的压榨，因为我自身感觉比较累，之前曾极力为我负责的产线争取休息时间，结果人跑到其他产线去找活干，这让我感觉比较丧气。同时国内的生产环境、以及安全，不成体系，很多时候，多数时候将就着吧，就差出事的时候。比如卡贝尼的等静压设备，不出问题安全问题，已经是厂家比较厉害了，但是对员工个人保护是没有做好的。锦艺的生产现场高温、粉尘以及有机改性剂其他的排放，连续多次出现酒精蒸汽爆炸。三环的有机溶剂的存在管理，生产现场的溶剂挥发问题，以及六个月时间内出现两次火灾。安全生产问题，可能是后10年最频发的问题，很多安全部门，基本形同虚设。
对于环境这块，我是感同身受的，难于去解决，只能让自己避免成为少数人的那一面吧，这是我自己的选择。
国内想要建立起良性的工业体系和管理体系，还有很长的路要走，西方国家搞了三四百年的工业化，中国才搞了不到一百年。旧社会的三座大山，依然还存在于当前社会，革命没有一蹴而就，新中国的成立，只是强行把过去的那一套打破，对于新的体系，还在从0向1迈进，不过想对于100年前，已经好很多了。
只希望后面能够持续，从点扩散到面，再形成体，目前还属于单点状态，国内虽然有工业体系，但是应对风险的能力极弱。
我意 